Destylarki do regeneracji zanieczyszczonych rozpuszczalników – co robią?
Dzięki destylarkom można odzyskać i ponownie wykorzystać oczyszczone rozpuszczalniki, osiągając odzysk nawet do 95% czystego rozpuszczalnika, w zależności od stopnia jego zanieczyszczenia. Czysty i przezroczysty destylat możemy ponownie użyć w procesach technologicznych bez utraty jego jakości. Prosty proces destylacji oddziela substancje zanieczyszczające, takie jak żywice, polimery, pigmenty farby czy oleje, od rozpuszczalnika.
Ważna jest jakość i trwałość urządzeń
Tylko urządzenia destylacyjne, które są produkowane z najwyższej jakości materiałów i składające się z elementów najwyższej klasy gwarantują szczególną odporność oraz długą wytrzymałość roboczą. Dlatego ważne jest, aby w najlepszych destylarkach kotły były wykonane ze stali nierdzewnej np. AISI 304. Destylarki, dzięki ich skalowalności, łatwo dostosujemy do konkretnych wymagań wydajnościowych. Do dyspozycji użytkowników są urządzenia zarówno niewielkie 15-litrowe czy 30-litrowe jak i te o pojemności użytkowej nawet 2500l.
Jakość i certyfikaty
Destylarki do regeneracji zanieczyszczonych rozpuszczalników jako urządzenia o wysokiej jakości i standaryzacji wykonania, stosowane do pracy z substancjami chemicznymi, w tym łatwopalnymi, powinny posiadać certyfikaty bezpieczeństwa:
- ANTYWYBUCHOWE – dzięki zastosowaniu np. odpowiednich zabezpieczeń elektrycznych Atex, II 2G IIA T2
- CERTYFIKATY ISO – np. ISO9001
Jak działa regenerator
Rozpuszczalnik jest podgrzewany w dwuściennym kotle destylacyjnym wykonanym najlepiej ze stali nierdzewnej. Elektryczne grzałki podgrzewają całą objętość oleju diatermicznego w osobnym module grzewczym. Powstałe opary rozpuszczalnika przechodzą przez chłodzony kondensator, a następnie skraplają się. Należy pamiętać, aby taki kondensator zbudowany był ze stali inox. Sam proces odbywa się albo w podciśnieniu albo przy ciśnieniu atmosferycznym.
Automatyzacja i bezpieczeństwo
W przemyśle zazwyczaj dąży się do stosowania usprawnień. W tym przypadku może to być automatyczne napełnianie, kontrolowane przez mikroprocesor, który zapamięta różne programy, w zależności od naszego scenariusza. Można również dostosować czas i temperaturę podczas różnych cykli destylacji rozpuszczalników. Modele przemysłowe posiadają mieszadła rotacyjne, które utrzymują rozpuszczalnik w ciągłym ruchu, gwarantując optymalne odparowanie i zatężenie pozostałości. To prowadzi do pełnej separacji między rozpuszczalnikiem a substancjami zanieczyszczającymi, gwarantując tym samym najwyższą wydajność destylacji. Zaletą instalacji ze sterowaniem mikroprocesorowym jest również łatwość dostosowania procesu destylacji do charakterystyki danej mieszaniny. W rezultacie finalny efekt separacji może mieć postać: ciecz-ciecz lub ciecz-ciało stałe plus jego sproszkowanie i suszenie.
Bezpieczeństwo przy odzysku w przypadku nitrocelulozy
Jeśli proces wymaga destylacji rozpuszczalników zanieczyszczonych farbami na bazie nitrocelulozy, destylarki powinny posiadać atestowany moduł bezpieczeństwa. Będzie to np. urządzenie odcinające, które aktywuje proces gaszenia natychmiast po wykryciu dymu w kotle lub kanale kondensacyjnym.
Podsumowując, należy stwierdzić, że tylko dobrze wykonana, profesjonalna destylarka, z certyfikatami antywybuchowymi dla 1 i 2 strefy zagrożenia wybuchem, zapewni najwyższe bezpieczeństwo pracy. Zobacz nasze propozycje destylarek standard i industrial.
Przy decyzji o zakupie destylarki ważne jest, by wziąć pod uwagę aspekt ekonomiczny jak i ekologiczny. Oba są równie ważne i przyniosą konkretne korzyści dla firmy. Ekonomiczne uzasadnienie to żywotność środka technologicznego jakim jest rozpuszczalnik. Dzięki temu, że rozpuszczalniki nie zużywają się w procesie destylacji i nie tracą swoich właściwości, ich regeneracja pozwala na wymierne oszczędności. Z kolei z punktu widzenia ochrony środowiska, regeneracja rozpuszczalników ogranicza ilość generowanych ścieków przemysłowych.
