Polerowanie Metali: Proces, Wyposażenie i Kluczowe Aspekty
Polerowanie metali to proces polegający na wygładzaniu oraz nadawaniu lustrzanego połysku powierzchniom metalowym. Odbywa się to zwykle w kilku etapach – w zależności od tego, jaki efekt końcowy chcemy osiągnąć. Wstępnie matowi się i wygładza powierzchnie, a następnie za pomocą dedykowanych narzędzi i środków polerskich usuwa wszelkie pozostałe nierówności tak, aby finalnie zyskać błyszczącą i gładką powierzchnię. Technikę tę stosuje się między innymi w celu poprawienia estetyki, uzyskania odpowiedniego Ra, zapewnienia trwałości wyrobom. Wyrobom, które w kolejnym stadium obróbki będą pokryte np. powłoką galwaniczną, a także dla zwiększenia ich ochrony przed korozją.
Czego będziemy potrzebować?
- Maszyna do polerowania – odpowiednio dobrana polerka zapewnia wygodę i efektywność pracy. Przy wyborze urządzenia do polerowania należy wziąć pod uwagę kilka czynników. Ważna jest ogólna geometria elementów, które będą polerowane. Jak również gabaryty maszyny i maksymalne wymiary tarcz, które można zastosować przy danym elemencie. Ponadto polerka musi posiadać wystarczająco dużą moc, aby nie dopuszczać do częstego zatrzymywania maszyny w trakcie pracy. Płynna regulacja obrotów z kolei zapewnia lepszą kontrolę nad całym procesem i efektami/ stopniowaniem oddziaływania tarczy polerskiej na powierzchnię metalu.
- Tarcza polerska – każdy etap polerski wymaga zastosowania innego rodzaju tarczy (zmienne parametry to: materiał, średnica, układ warstw, splot tkaniny, itd.). Do dyspozycji polernika są tarcze polerskie bardziej bądź mniej agresywne, szybko zużywające się i takie, które wytrzymują dłuższe cykle obróbki. Ponadto właściwe połączenie obrotów wrzeciona polerki i właściwości fizycznych tarczy pozwala pracować na powierzchniach różnych metali. Jest to o tyle istotne, że każdy metal będzie wymagał innego podejścia do procesu jego polewania.
- Pasta polerska – podobnie jak z tarczami polerskimi, na każdy etap polerski potrzebujemy innej pasty. Oczywiście są też pasty jednoetapowe, ale stosuje się je tam, gdzie wysokie wymagania końcowe nie są aż tak istotne. Zwykle jednak potrzebne są przynajmniej 2 pasty – na dwa różne etapy. Ponadto nie każda pasta polerska będzie w równym stopniu dobrze współpracować z danym kołem polerskim. Zazwyczaj jego właściwości fizykochemiczne nadają się jedynie do określonych scenariuszy polerowania.
- Odciąg pyłów – praca 8h dziennie na maszynie polerskiej jest wyczerpującym zajęciem, dlatego nie można przejść obojętnie wobec możliwych usprawnień. Jednym z nich może być wprowadzenie odpylania do procesu polerowania po to, aby ochraniać zdrowie polernika, a także utrzymywać czystość na stanowisku pracy.
- Myjka przemysłowa – nie jest koniecznością, ale zaleca się ją. O ile w pewnych sytuacjach można pozostawić niewielkie resztki pasty na elementach polerowanych, tak w innych będzie to niedopuszczalne. Mowa tu np. o przekazywaniu wypolerowanych elementów do kolejnych procesów obróbki, czy też wydawanie towaru wymagającym odbiorcom. Odbiorcom, którzy z pewnością zwrócą uwagę na estetykę wykonania i czystość elementów. Wysoką czystość obrobionych wyrobów uzyskamy po myciu w myjni (zanurzeniowej, ultradźwiękowe, itp.).
